PRODUKTION
Maßgeschneiderte Lösungen und optimale Werkstoffe sind unsere Stärke.
Unser Produktportfolio wächst mit den Kundenanforderungen und dem technologischen Fortschritt. Wir bieten maßgeschneiderte Lösungen und den optimalen Werkstoff für jede Anwendung. Nur sorgfältig ausgewählte Fertigungsstätten erfüllen unseren Qualitätsstandard. Regelmäßige Überprüfungen in unserem Labor sichern die Einhaltung von Materialzusammensetzung und Spezifikationen.
Auf Kundenwunsch sind Anpassungen während der Produktion möglich, etwa bei geänderten Anforderungen oder Marktbedingungen. So können wir flexibel aufsteigende Rohstoffpreise reagieren und traditionelle Werkstoffe durch modernere Ersetzen, die weniger Schwere Seltene Erden benötigen. Auch Parameter wie Geometrie und Toleranzen können wir im laufenden Prozess auf Kundenwunsch anpassen.
Gesinterte AlNiCo Dauermagnetwerkstoffe zeichnen sich durch eine hohe Temperaturbeständigkeit aus und sind für Anwendungen von bis zu 500°C geeignet. Allerdings ist die Resistenz dieser Dauermagnetwerkstoffart schwach gegen Gegenfelder, wodurch Entmagnetisierungseffekte im Magneten entstehen können. Neben dem Sinterverfahren, können AlNiCo Werkstoffe auch gegossen werden.
AlNiCo gehören zu den ältesten heute noch eingesetzten Dauermagnetwerkstoffen. Als Hauptlegierungsbestandteile werden Aluminium, Nickel, Kobalt und Eisen sowie Zusätze wie Kupfer, Niob und Titan genutzt. In Abhängigkeit des Fertigungsverfahrens lassen sich die Eigenschaften der isotropen und anisotropen AlNiCo Dauermagnetwerkstoffe in gegossene und gesinterte Gruppen einteilen. Alle Werkstoffe sind hart und spröde. Der hervorragende Temperaturkoeffizient und die maximale Anwendungstemperatur bis 500°C machen diese Magnete trotz ihrer Nachteile bzgl. der Koerzitivfeldstärke heute noch unverzichtbar.
Nach wie vor finden wir AlNiCo-Magnete auch in Lautsprechern. Dies ist z.B. in besonders hochwertigen Boxen von Röhren-Gitarrenverstärkern und Breitbandlautsprechern für den gehobenen HiFi-Markt der Fall.
Gesinterte NdFeB (Neodym-Eisen-Bor) Dauermagnete zählen zu den stärksten Magnetmaterialien der Welt und bieten außergewöhnliche magnetische Eigenschaften. Dank ihrer hohen Remanenz, Koerzitivfeldstärke und Energiedichte sind sie unverzichtbar in modernen Technologien und Industrieanwendungen.
Unsere gesinterten NdFeB-Magnete finden Einsatz in einer Vielzahl von Bereichen – von Elektromotoren und Generatoren über Windkraftanlagen bis hin zu medizinischen Geräten und der Automobilindustrie.
Zur Überwindung der Schwächen herkömmlicher gesinterter NdFeB Dauermagnetwerkstoffe hat BEC bereits früh in die Weiterentwicklung und Optimierung der Fertigungsprozesse und Mikrostrukturen investiert. Als Resultat daraus entstand unsere TERRAMAG® S Reihe, S wie stabil. Mit typischen spezifischen Gewichtsverlusten von weniger als 2 mg/cm² nach sieben Tagen PCT und einer minimalen Koerzitivfeldstärke bei maximaler Anwendungstemperatur von HcJ > 520 kA/m, ermöglichen die TERRAMAG® S Werkstoffen den Einsatz bei Temperaturen zwischen 100 und 220°C ohne nennenswerte irreversible magnetische Verluste. Wobei die etwas „großzügige“ minimale Koerzitivfeldstärke von 520 kA/m bezogen auf B/µoH = – 1 Anwendungen um 15 – 20°C höher erlaubt.
Dauermagnetwerkstoffe auf Basis von SmCo sind nach den NdFeB Dauermagneten die Werkstoffe mit den höchsten Energiedichten und haben gegenüber NdFeB Werkstoffen hervorragende Temperaturkoeffizienten, welche zu einer höheren Einsatztemperatur führen. Zudem sind diese Werkstoffe auch ohne besondere Oberflächenbeschichtungen, auch unter widrigsten Umständen, einsetzbar.
Die gesinterten Samarium-Kobalt (SmCo) Dauermagnetwerkstoffe wurden in den 1970er Jahren auf Basis der Legierungen der Seltenen Erden (SE) und der 3d-Übergangsmetallen entwickelt. Wir unterscheiden dabei zwischen zwei Arten von Samarium-Kobalt Werkstoffen, SmCo5 und Sm2Co17.
Vorteile der SmCo Dauermagnetwerkstoffe sind ihre exzellente Korrosionsbeständigkeit und eine im Vergleich zum NdFeB hohe Temperaturbeständigkeit, resultierend aus den niedrigen Temperaturkoeffizienten.
Sind intermetallische Werkstoffe auf Basis der Verbindung Samarium1-Kobalt5. Die Werkstoffe sind einsetzbar bis etwa 250°C und zeichnen sich durch eine hervorragende Korrosions- und Temperaturbeständigkeit aus. Um die maximalen magnetischen Eigenschaften zu erreichen (Remanenzen von 0,8 – 1,0 Tesla), sind Aufmagnetisierungsfelder von bis 2500 kA/m erforderlich.
Sind Dauermagnetwerkstoffe auf der Basis der Verbindung Sm2Co17. Durch gezielten Zusatz von Fe, Cu und Zr können die Koerzitivfeldstärken von etwa 1500 – 3000 kA/m eingestellt werden. Im Vergleich zu SmCo5 zeichnen sie sich durch noch niedrigere Temperaturkoeffizienten der Remanenz und Koerzitivfeldstärke aus. Hierdurch sind maximale Anwendungstemperaturen bis zu 350°C erreichbar. Nachteilig, insbesondere für die Aufmagnetisierung von Magnetsystemen, sind die sehr hohen erforderlichen Aufmagnetisierungsfelder, die bis zu 6000 kA/m betragen können. Hinzu kommt eine hohe Sprödigkeit, die Probleme bei der mechanischen Bearbeitung hervorrufen kann.
Kunststoffgebundene Dauermagnete werden während des Herstellungsverfahrens mit verschiedenen Polymeren vermischt. Als Option bieten sich kunststoffgebundene Ferrite und kunststoffgebundene NdFeB Permanentmagnete an.
Der Vorteil dieser Magneten liegt in der Flexibilität bei der Herstellung verschiedenster geometrischer Formen. Da das Magnetpulver in Form gespritzt, extrudiert oder gepresst wird, erlaubt die Produktion auch komplexere Formgebungen oder mit anderen Teilen verbundene Systeme, die mit herkömmlichen Dauermagneten so nicht erzielt werden können. Durch diese Vielseitigkeit und Anpassungsfähigkeit finden kunststoffgebundene Permanentmagnete ihre Anwendung häufig in der Sensorik oder auch in Antriebssystemen, bei denen ein hohes Maß an Toleranzen eingehalten werden muss.
Hartferrite, auch bekannt als Ferritmagnete, sind anorganische, keramische Materialien, die aus Eisenoxid und einem anderen Metalloxid wie Nickel, Zink oder Mangan bestehen. Als Dauermagnetwerkstoffe bieten Ferrite mehrere Vorteile: Sie sind kostengünstig herzustellen, verfügen über eine gute Korrosionsbeständigkeit und sind elektrisch isolierend. Darüber hinaus haben sie eine hohe thermische Stabilität und sind für Anwendungen geeignet, bei denen moderate magnetische Eigenschaften benötigt werden, wie beispielsweise in Motoren, Lautsprechern und Sensoren.
Bei Hartferriten wird zwischen isotropen und anisotropen Hartferriten unterschieden. Isotrope Hartferrite erhalten Ihre finale Form durch Formpressen und werden im Anschluss daran aufmagnetisiert. Anisotrope Hartferrite werden indes in einem Magnetfeld in Form gepresst. Durch diesen Unterschied im Herstellprozess erhält der anisotrope Magnet seine Vorzugsrichtung und seine Energiedichten lassen sich gegenüber dem isotropen Magneten entsprechend steigern. Jedoch ist man in der Variantenvielfalt der möglichen Aufmagnetisierungen gegenüber dem isotropen Magneten eingeschränkt.
Aufgrund dieser Eigenschaften eignen sie sich besonders gut für Anwendungen, bei denen hohe Temperaturen und Umgebungsbedingungen herrschen, wie beispielsweise in Elektromotoren, Lautsprechern, Sensoren und magnetischen Kupplungen.
Weichferrite, auch bekannt als Ferritkerne, bieten als Dauermagnetwerkstoffe spezifische Vorteile. Sie zeichnen sich durch eine hohe Permeabilität und eine niedrige Koerzitivfeldstärke aus, was bedeutet, dass sie leicht magnetisiert und entmagnetisiert werden können. Dies macht sie ideal für Anwendungen in der Elektronik und Telekommunikation, insbesondere für Transformatoren, Induktoren und Hochfrequenzanwendungen. Weichferrite sind auch kostengünstig, chemisch stabil und haben eine gute thermische Stabilität, was sie zu einer optimalen Wahl für eine Vielzahl von Anwendungen macht.
Laminierte Magnete bestehen aus dünnen Schichten magnetischen Materials, die isoliert und miteinander verbunden sind. Diese Struktur ermöglicht eine effektive Reduzierung von Wirbelstromverlusten, insbesondere bei hohen Frequenzen.
Dies führt zu einer verbesserten Energieeffizienz, sowie einer geringeren Erwärmung und höheren Leistungsdichte in Anwendungen wie Elektromotoren, Generatoren und Transformatoren.Laminierte Magnete werden in der Technologie auch „sliced magnets“ genannt. Dabei werden die einzelnen Scheiben nicht nur miteinander verklebt, sondern zusätzlich elektrisch voneinander isoliert. Als Abstandhalter dienen in der Regel Mini-Glasperlen unter Zusatz eines geeigneten Epoxy-Klebers.
Speziell geformte Montagevorrichtungen ermöglichen, dass der neu zusammengefügte Magnet nach dem Verkleben auf Maß geschliffen wird und somit auch enge, mechanische Toleranzvorgaben erfüllt.
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