Gesinterte, metallische Dauermagnet- werkstoffe (NdFeB)

NdFeB Magnete erreichen heute die höchst möglichen Energiedichten. Die meist angewandte Herstellungsmethode ist das pulvermetallurgische Verfahren.
Die Sättigungspolarisation der ferromagnetischen Hauptphase Nd₂Fe₁₄B beträgt 1,62 T. Hieraus ergibt sich eine maximal erzielbare Energiedichte von 64 MGOe. Unter Laborbedingungen wurde eine maximale Energiedichte von etwa 59 MGOe erreicht. In Massenfertigung sind Dauermagnete mit Energiedichten von 53 MGOe für Anwendungen bis 70°C herstellbar. Trotz dieser hervorragenden Werkstoffeigenschaften zeichnen sich gesinterte NdFeB Magnete durch einige "Schwächen" im Vergleich zu SmCo Magneten aus.

•  relative niedrige Curie Temperatur von 312 ° C, die zu höheren
   Temperaurkoeffizienten der Remanenz und Koerzitivfeldstärke führt und die
   möglichen Arbeitstemperaturen begrenzt
•  hohe Korrosionsempfindlichkeit

Unsere TERRAMAG® Serie:
Durch intensive Forschungs- und Entwicklungsarbeit mit unserem chinesischen Partner haben wir die korrosions- und temperaturbeständigen Magnetwerkstoffe entwickelt. Im Vergleich mit den herkömmlichen N-Werkstoffen zeichnet sich die TERRAMAG® Magnete durch ein wesentlich verbessertes Korrosionsverhalten und ähnelt dem eines ST 37 Stahls. Unter den extremen Bedingungen unseres Autoklav-Test ist durch Korrosion entstandener Masseverlust sehr gering:

Die von uns entwickelten Werkstoffreihen
•  TERRAMAG® S-Reihe
•  TERRAMAG® LO-N Reihe
•  TERRAMAG® H-N Reihe
sind bis Temperaturen von max 200°C anzuwenden.

TERRAMAG® S-Reihe
TERRAMAG® Dauermagnetwerkstoffe der S-Reihe (S wie "stabil") sind moderne Nd-Fe-B Dauermagnetwerkstoffe mit erhöhter Korrosionsbeständigkeit und mit ausreichender Temperaturstabilität, speziell entwickelt unter der technischen Leitung der "BEC Gesellschaft für Produktmanagement mbH" für Anwendungen bis 200°C. Das Besondere an diesen Werkstoffen ist ihr Materialgefüge, das durch geeignete Zusätze geändert wurde. Die in den "traditionellen" NdFeB Magneten existierende intergranulare Nd-reiche Phase, wurde durch andere, korrosionsbeständigere Phasen, ersetzt.

Das Korrosionsverhalten der TERRAMAG® S-Magnete wurde im Vergleich mit dem der N-Werkstoffe der BEC wesentlich verbessert und ähnelt dem eines ST 37 Stahls. Gegenüber den meisten herkömmlichen chinesischen Grades, deren Anwendung aufgrund des so genannten "White Corrosion" Effekts nur bedingt möglich ist, können unsere TERRAMAG® S Werkstoffe für High-Tech Anwendungen mit den bekannten Kostenvorteilen verwendet werden. Unter den extremen Bedingungen unseres Autoklav-Tests ist der durch Korrosion entstandene Massenverlust sehr gering; der typische Massenverlust der
S-Werkstoffe nach 7 Tagen beträgt maximal 3 mg/cm².
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TERRAMAG LO-N Reihe
Um extrem hohe Remanenzen zu erreichen wurde für die TERRAMAG® LO-N Reihe das sogenannte "low oxygen" Verfahren verwendet. In diesem Verfahren werden Rohstoffe mit sehr geringen Verunreinigungsanteilen eingesetzt und die Herstellungsprozesse werden ausschließlich unter Schutzgasatmosphäre durchgeführt. Damit kann der Anteil der Verunreinigung durch Oxide auf weniger als 2% reduziert werden.
Es ist uns gelungen den Werkstoff LO-N 53/80 mit einer typischen Remanenz von 1,5 T bzw mit einer typischen Energiedichte von 425 Kj/m³ (- 53 MGOe) zu entwickeln. Dieser Werkstoff erzielt z.Zt. die höchste, in Massenfertigung erreichbare, Remanenz. Die Werkstoffe TERRAMAG® der LO-N Reihe wurden für spezifische Betriebstemperaturen von 80° - 220° C konzipiert. Unter den extremen Bedingungen eines Autoklav-Tests beträgt der durch Korrosion entstandene Masseverlust nach 7 Tagen maximal 5 mg / cm².


TERRAMAG® H-N Reihe
Als Bindeglied zwischen der TERRAMAG® S- und LO-N Reihe wurde die kostenoptimierte TERRAMAG® H-N Reihe entwickelt. Diese Magnetwerkstoffe unterscheiden sich im Autoklavtest durch einen maximalen Masseverlust von 10 mg/cm² und sind für Arbeitstemperaturen bis max 180°C einsetzbar.